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02 Apr 2007

Segnali nel settore antideflagrante

Noi veniamo avvertiti, protetti e guidati da segnali ottici e acustici, che agiscono laddove vengono richieste prudenza, circospezione e lungimiranza. Vengono capiti in tutto il mondo indipendentemente dalla lingua parlata e scritta. Soprattutto nelle zone a rischio di esplosioni vestono un’importanza ancora maggiore: richiamano l’attenzione particolarmente sui pericoli estremi per le persone, le macchine e gli edifici.

Segnali nel settore antideflagrante


Esplosivo
Devono coincidere tre condizioni perché in questi casi possa verificarsi una esplosione:
1. Materiale infiammabile in concentrazione pericolosa - sotto forma di gas o polvere.
2. Ossigeno in concentrazione sufficiente, che viene aspirato per lo più dall’aria ambiente.
3. Una sorgente di accensione deve inizializzare l’esplosione (ad es. scintilla elettrica, superficie calda).

L’esplosione non può verificarsi se una delle tre condizioni non è realizzata. L’obiettivo della protezione primaria e secondaria contro le esplosioni consiste nell’impedire almeno una di queste situazioni.

La protezione antideflagrante mira innanzitutto a ridurre il materiale infiammabile ad una quantità minima (protezione primaria contro le esplosioni). In genere non è possibile eliminare l’ossigeno, quindi in una seconda fase si tratta di evitare qualsiasi sorgente di accensione (protezione secondaria contro le esplosioni).
Infine la protezione terziaria cerca, dopo una esplosione, di mantenere gli effetti sull’ambiente ad un livello possibilmente minimo. I costruttori producono apparecchiature elettriche antideflagranti per la protezione secondaria contro le esplosioni.

Se già le apparecchiature per l’ambiente industriale standard devono osservare una serie di norme, allora le apparecchiature antideflagranti devono realizzare anche i requisiti supplementari per i settori a rischio di esplosioni. Solo così possono essere impiegate in modo sicuro. Sicurezza significa: le apparecchiature non devono rappresentare un potenziale di pericolo nonostante l’atmosfera esplosiva, cioè non devono offrire sorgenti di accensione.
Le disposizioni per la produzione di queste apparecchiature sono stabilite a livello europeo nella direttiva 94/9/CE – generalmente nota com „direttiva ATEX“.
Le apparecchiature e i sistemi di protezione che vengono messi in circolazione nella CE per le zone a rischio di esplosioni, devono essere omologati secondo questa direttiva.

Unitario a livello europeo
La direttiva ATEX 94/9/CE unifica a livello europeo le disposizioni legali per apparecchiature e sistemi di protezione utilizzati nei settori esplosivi. Si tratta della prima direttiva completa per la protezione contro le esplosioni e serve in primo luogo per ridurre gli intralci agli scambi.
Nel frattempo le omologazioni ATEX vengono riconosciute anche da molti paesi non europei.

Pericoli di esplosione in settori diversi
Sussiste pericolo di esplosione non solo nei settori che saltano immediatamente agli occhi, ad es. impianti di estrazione del petrolio, raffinerie o aziende del gas, ma anche in molte aziende „normali“ si verificano situazioni con notevole materiale esplosivo.
Nell’industria di lavorazione del legno ed anche nell’industria dei prodotti alimentare e foraggeri si formano gas e polveri che possono causare grandi disastri se fatti esplodere.
Un esempio triste è l’esplosione della polvere di farina avvenuta nel 1997 in un silo di cereali a Blaye/Francia: 11 persone morirono e i silo con l’edificio amministrativo adiacente furono distrutti. L’esplosione era stata causata in un silo al momento di scaricare la farina di granturco.

Nel 1979 le scintille provocate durante i lavori di saldatura in un silo del mulino Roland di Brema causarono la più violenta esplosione della polvere di farina della storia tedesca: il disastro è costato la vita a 14 persone e danni materiali pari a 50 milioni di Euro (2).

Anche l’industria farmaceutica e chimica nonché il settore di smaltimento e riciclaggio offrono svariate possibilità di pericolo. Allo stesso modo l’industria metallurgica rientra nel settore esplosivo date le polveri da rettifica.

Appunto per questi motivi è importante valutare i presupposti per una esplosione in modo da impedirli completamente o perlomeno di limitare gli effetti.

Obbligo del datore di lavoro - Classificazione in zone
La classificazione in zone deve essere eseguita dal datore di lavoro. Con ciò s’intende la classificazione dei settori in base alle probabilità e alla durata dell’insorgere dell’atmosfera esplosiva.
I settori di pericolo dovuti ai gas infiammabili vengono suddivisi nelle zone 0, 1 e 2. I settori di pericolo che si formano in seguito a polveri infiammabili vengono suddivisi analogicamente nelle zone 20, 21 e 22. Nelle zone 0 e 20 il potenziale di pericolo è massimo ed è minimo nelle zone 2 e 22.

Questa classificazione ha un senso anche dal punto di vista economico: se le apparecchiature per le zone 0 e 20 devono essere particolarmente sicure -il che comporta maggiore impiego di lavoro e costi più elevati- per le zone 2 e 22 è sufficiente uno standard di sicurezza più basso.

Classi di temperatura / Temperatura di accensione
Le temperature di accensione di gas, vapori e polveri sono valori caratteristici tipici della sostanza, che sono stati determinati in un procedimento definito secondo IEC 60079-4.
Così è stato possibile suddividere queste sostanze in classi di temperatura. Si tratta delle classi T1 - T6, che specificano la temperatura superficiale max. che l’apparecchiatura non deve superare neppure in caso di guasto e in quale ambiente può essere impiegata senza pericolo.
Per quanto riguarda le polveri, il costruttore indica la temperatura superficiale max. in °C. Così l’utilizzatore può scegliere l’apparecchiatura per le polveri presenti sul posto di lavoro.

Gruppi di esplosione
Un’ulteriore suddivisione per gas, vapori e polveri è la classificazione in base alla loro infiammabilità. Anche in questo caso si tratta di valori caratteristici tipici della sostanza.
La classificazione viene eseguita secondo IEC 60079-11 in IIA, IIB e IIC, nel gruppo IIA è presente l’infiammabilità minima e nel gruppo IIC quella massima. 

La classificazione in zone, la temperatura di accensione e l’accendibilità di gas, vapori e polveri sono parametri che vengono prestabiliti dalla pratica quotidiana.
Ora il compito del produttore di apparecchiature antideflagranti consiste nel progettare e commercializzare dei prodotti sulla base di questi parametri.
Bisogna osservare anche le norme vigenti. Nel quadro di questo articolo è opportuno trattare i tipi di protezione contro l’accensione solo nella misura in cui essi offrono al costruttore diversi principi per realizzare la protezione antideflagrante. Nella scelta dei tipi di protezione contro l’accensione utilizzati egli ha mano libera, alla fine deve essere creato un prodotto che non rappresenta una sorgente di accensione e quindi può essere impiegato senza problemi nelle zone a rischio di esplosioni.

In genere la via passa prima attraverso il reparto sviluppo della casa produttrice. Il risultato viene periziato da un ente di controllo riconosciuto nella CE, ad es. PTB, EXAM o KEMA. Le osservazioni teoriche vengono integrate con prove di esplosione pratiche.
Dopo la conclusione positiva di tutte le prove, l’ente di controllo rilascia un certificato di omologazione, che costituisce una condizione per la messa in circolazione di apparecchiature antideflagranti.

Infine viene fatto presente che nell’ambito della CE ogni costruttore di prodotti antideflagranti deve aver superato, oltre al sistema QS generale, una verifica ispettiva eseguita da un ente di controllo riconosciuto.
In tal modo viene garantito che il costruttore dispone delle cognizioni specifiche necessarie e che le applica anche all’interno dell’azienda.

Da oltre 50 anni WERMA Signaltechnik sviluppa e produce apparecchiature di segnalazione ottiche e acustiche in grado di realizzare elevate esigenze di qualità. Con una vasta gamma di prodotti, WERMA copre anche il settore delle apparecchiature antideflagranti con omologazione ATEX.

Press contact

Udo Skarke
General Manager  • WERMA USA

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