Actualités sur WERMA

18 Mai 2016

Avoir le message d'erreur en temps réel !

Continental intègre la solution logistique de WERMA à sa technologie de manutention

La mondialisation oblige les fabricants automobiles à diminuer toujours plus les temps de production et les coûts de fabrication, mais également à optimiser en permanence les processus. Cela signifie aussi que le fournisseur doit repenser ses processus logistiques afin de pouvoir fournir les pièces nécessaires aux fabricants selon leurs besoins. Entreprise technologique d'envergure mondiale, Continental mise ainsi à Regensburg sur le « principe Just in Sequence » afin de livrer les pièces nécessaires à la production parfaitement dans les délais. Pour garantir la plus grande transparence sur tout le trajet de transport, Continental Regensburg a mis en place un système innovant et intelligent : sur chaque engin de manutention au sol est placée une colonne lumineuse également équipée d'un système d'alerte par ondes radio. Celle-ci signale en temps réel les dysfonctionnements éventuels et garantit ainsi une réaction instantanée. Ce système permet de faire des économies de temps et d'argent et de profiter d'une logistique optimisée et transparente.



Chez Continental Regensburg, ce sont au total 12 engins électriques
de manutention au sol qui sont équipés avec le système MDE.



« Just in Sequence » – la discipline reine de la logistique d'approvisionnement.

Le « Just-in-Sequence » (JIS) est un développement de la production à flux tendus « Juste-in-Time », il est de plus en plus adopté par les équipementiers automobiles. Les pièces sont ainsi mises à disposition de la de production dans les bonnes quantités, au bon moment et au bon endroit, mais également parfaitement dans l'ordre requis par les processus de production. Les avantages du système JIS : économies sur la capacité de stockage et les pièces qui y sont liées, fabrication et montage plus flexibles, réduction des temps de cycle et diminution des coûts pour une meilleure productivité.

L'équipementier automobile Continental de Regensburg a également repensé et optimisé son processus de logistique selon les principes JIS : le matériel requis par la production est automatiquement prélevé de l'un des 6200 emplacements de l'entrepôt à hauts rayonnages de 60 mètres de long et 30 mètres de hauteur. Un système de transport sans conducteur garantit la livraison des pièces à la production depuis le centre logistique.




Chez Continental Regensburg, le matériel requis par la production
est automatiquement prélevé de l'un des 6200 emplacements de
l'entrepôt à hauts rayonnages de 60 mètres de long et 30 mètres de hauteur.



Le trajet de transport était la « boîte noire »

Ce sont 12 engins sans conducteur et guidés automatiquement qui se chargent du transport de matériel sur une voie de manutention électrique. Ils permettent ainsi un ravitaillement continu de la production depuis le centre logistique. Le ratio cible entre la demande de matériel émise par la production et la livraison est d'une heure.

L'itinéraire de 130 m représentait jusqu'à présent une sorte de « boîte noire », car l'état des engins de manutention au sol était inconnu. Par le passé, si un dysfonctionnement se produisait sur le rail, cela pouvait prendre jusqu'à 10 minutes jusqu'à ce que la commande SPS de l'engin de manutention au sol signale celui-ci. Avec approximativement dix dysfonctionnements dans la semaine, la « perte de temps » s'élevait à environ 100 minutes. Les causes de dysfonctionnement peuvent être diverses et variées : problèmes avec le rail électrique, usure de la piste guidant les engins ou occultation des détecteurs photoélectriques de l'engin par des documents.




Le logiciel livré indique le statut actuel des engins de manutention au sol.
Il peut être personnalisé et permet une utilisation intuitive grâce à son
affichage à l'écran simple et clairement conçu.


À la recherche d'une solution

Mattias Meier, coordinateur d'équipe Industrial Engineering chez Continental, a longtemps cherché à résoudre ce problème. « Puisque nous suivons le principe Just-in-Sequence, chaque minute gagnée lors du signalement d'un dysfonctionnement sur le trajet de transport est précieuse. » Les solutions alternatives, comme les systèmes WIFI, étaient trop onéreuses et impliquaient une installation complexe par le département informatique. Lors d'une tournée, il a découvert la solution de WERMA et s'est rapidement montré enthousiaste. « Après avoir discuté, nous avons tout de suite obtenu le kit d'essai de WERMA et installé le système d'alerte » résume Meier. « C'était ultra simple à installer, même sans connaissances préalables, et immédiatement opérationnel. »

Fin 2014, Continental Regensburg a installé une colonne lumineuse verte et jaune équipée d'un émetteur radio sur chacun des 12 engins de manutention au sol, tous responsables du transport de matériel entre la logistique et la production. Le système de WERMA est basé sur un réseau de type « Wireless Information Network » et fonctionne comme un système radio MDE (système de saisie des données de machine) économique pour optimiser la logistique, la production et le montage.



Les colonnes lumineuses WERMA deviennent des interfaces radio

L'interface de ce système unique est une colonne lumineuse WERMA qui se trouve sur chaque engin de manutention au sol.  Grâce à une simple fermeture à baïonnette, chaque colonne lumineuse est tout simplement équipée par plug & play d'un émetteur radio WERMA – la connexion mécanique et électrique de chaque élément est réalisée en quelques secondes. Sans fil, celui-ci renvoie le statut de chacune des colonnes lumineuses au récepteur qui est connecté par USB à un ordinateur central.

À Regensburg, ce PC se trouve un étage plus bas, dans le bureau de Mathias Meier. Lorsque le signal d'un engin de manutention au sol indique un dysfonctionnement, il reçoit le message sur son écran grâce au logiciel correspondant. Tous les employés du poste concerné sont également informés de ce dysfonctionnement sur leurs téléphones portables. Ils peuvent ainsi s'occuper du problème et le résoudre.

Afin que le signal soit correctement transmis malgré l'énorme distance, un émetteur supplémentaire se trouve sur l'itinéraire de transport. Il fait office de « répéteur » et relaie le signal émis. La portée de transmission du signal est ainsi considérablement augmentée.



Le chargement et déchargement des engins de manutention
au sol est entièrement automatisé.


Message d'erreur en temps réel

Meier se félicite de l'évolution positive depuis l'introduction du système WERMA : « C'est indiscutable, l'avantage de WERMA est sa rapidité – le message d'erreur est presque envoyé en temps réel. » Grâce à cette signalisation instantanée du moindre dysfonctionnement, une réaction immédiate est possible. La perte de temps moyenne de 100 minutes par semaine est donc considérablement réduite.
Les signaux transmis sont en outre intégralement enregistrés dans la base de données fournie. Les divers modules du logiciel permettent ainsi d'obtenir instantanément toute la transparence nécessaire : d'innombrables fonctions, possibilités d'analyses et évaluations sont disponibles. Elles garantissent à l'utilisateur un aperçu complet de l'état du processus logistique grâce au logiciel WIN.

Une multitude d'avantages
Pour Meier, le système WERMA signifie une installation simple et rapide. « Grâce au logiciel WIN et aux assistants d'installations livrés, n'importe qui peut installer le système. Il vous guide pour chaque étape. » Ce logiciel peut être installé rapidement et simplement sans connaissances de programmation. « Et si nous avons encore une question, l'assistance technique WERMA compétente est à notre disposition. »

Meier se félicite en outre des faibles coûts d'investissement : « Ils s'élèvent à environ 4000 euros pour la totalité du système alors que d'autres offres commençaient à 25 000 - 30 000 euros. » Il est possible d'élargir le système à tout moment et simplement : « Je peux rajouter une colonne lumineuse supplémentaire en quelques clics. »

Augmentation de la transparence, croissance de la productivité, renforcement de la flexibilité, réduction des temps d'arrêt, économies de coûts et de temps : voilà quelques-uns des avantages du système de WERMA. En un rien de temps, Continental Regensburg a pu améliorer l'efficacité des processus logistiques, ménager ses ressources et faire des économies de coûts.




Continental Regensburg : la plus grande usine électronique du groupe

L'entreprise technologique Continental compte plus de 300 sites répartis à travers le monde, le site de Regensburg est l'un d'entre eux. Ici, l'entreprise emploie près de 8000 personnes sur une surface totale de 218 000 m².
Le centre logistique conçu en 2001 est l'un de ses éléments clés : il gère quotidiennement 1150 réceptions et 390 émissions de marchandises. Ce centre innovant se distingue entre autres par sa technologie de manutention automatisée pour les transports entre le centre logistique et la production. La « logistique Just in Sequence » garantit un maximum de sécurité, de fiabilité et de qualité.

Presse contact

Udo Skarke
General Manager • WERMA USA

Tel. +1 (470) 361 / 0600
us-info@werma.com