Producción esbelta
¿Qué es la producción esbelta?
La producción esbelta, también conocida como «lean production», es un método para mejorar los procesos y procedimientos de una empresa. Este método forma parte de la gestión ajustada y se utiliza para optimizar el trabajo y los procesos de producción en la fabricación y evitar el despilfarro.
El objetivo de la producción ajustada es crear un flujo continuo en la producción para maximizar la productividad al tiempo que se minimiza el despilfarro de recursos. Esto se aplica a grandes partes de la organización: desde los factores de producción hasta el personal y los materiales, pasando por los recursos operativos, y en última instancia sirve para optimizar los procesos en su conjunto. El enfoque se basa en los principios del Sistema de Producción Toyota y se desarrolló originalmente en las fábricas de automóviles japonesas en los años 50 y 60.
Los 5 principios lean
La aplicación con éxito de los principios lean conduce a una mejora continua del rendimiento operativo, un aumento de la competitividad y una creación de valor sostenible para los clientes y la empresa. Los cinco principios básicos siguientes constituyen la base de la producción ajustada como ciclo constante:
Definir el valor desde la perspectiva del cliente (Value)
Centrarse en crear valor tal y como lo percibe el cliente y eliminar las actividades que no añaden valor (despilfarro).
Identificar el flujo de valor (Value Stream)
Analizar todo el proceso de producción para identificar y eliminar todos los pasos que no añaden valor.
Crear procesos fluidos (Flow)
Diseñar los procesos de producción de forma que los productos y materiales puedan fluir continuamente a través del proceso de producción sin interrupciones.
Aplicar el principio pull (Pull)
Producir en función de la demanda real de los clientes para evitar la sobreproducción y la acumulación de existencias.
Buscar la perfección (Perfection)
Mejorar continuamente todos los procesos para reducir los residuos, mejorar la calidad y aumentar la eficiencia.
Juntos, estos principios forman un sistema global cuyo objetivo es maximizar la eficacia, aprovechar al máximo los recursos y crear más valor para los clientes. La producción ajustada requiere un cambio cultural dentro de la organización en el que todos los empleados trabajen por objetivos comunes y vean la mejora continua como parte de su trabajo diario.
Tipos de desperdicios
La producción esbelta identifica ocho tipos de despilfarro (muda) que pueden producirse en los procesos de producción y de trabajo. Identificar y eliminar estos tipos de despilfarros es un aspecto clave del enfoque lean para aumentar la eficiencia y maximizar el valor para el cliente. He aquí los ocho tipos clásicos de despilfarro:
Sobreproducción
Producir más bienes de los que se necesitan, lo que genera gastos de capital innecesarios, costes de almacenamiento y, posiblemente, desguaces.
Tiempos de espera
El tiempo que pasan los empleados esperando materiales, información o equipos reduce la eficiencia y aumenta la duración del ciclo.
Transporte innecesario
El transporte innecesario de materiales o productos que no añaden valor conlleva una pérdida de tiempo y energía, así como un mayor riesgo de daños.
Procesamiento superfluo
Más trabajo del necesario en un producto o servicio desde el punto de vista del cliente, a menudo debido a un mal utillaje o diseño del producto.
Exceso de inventario
Niveles de inventario superiores a los necesarios para mantener un flujo de producción fluido, que inmovilizan capital y provocan costes de mantenimiento de inventario.
Movimientos innecesarios
Movimientos de personas o equipos que no añaden valor, como la búsqueda de herramientas o caminar entre estaciones de trabajo.
Errores/defectos
Producción de piezas o servicios defectuosos que deben ser reelaborados, desechados o rehechos, desperdiciando materiales, tiempo y recursos.
Creatividad de los empleados desaprovechada
Potencial, habilidades, talentos e ideas de los empleados desaprovechados, con el consiguiente desperdicio de oportunidades de crecimiento y mejora.
Herramientas y métodos
La producción ajustada utiliza una serie de herramientas y métodos para optimizar los procesos, reducir los despilfarros y maximizar el valor para el cliente. He aquí algunas de las herramientas y métodos más importantes utilizados en los sistemas de producción ajustada:
5S
Método de organización y gestión del lugar de trabajo que consiste en ordenar, sistematizar, limpiar, estandarizar y auto disciplinarse. El objetivo es crear un espacio de trabajo limpio, ordenado y eficiente.
Kaizen (mejora continua)
Enfoque para mejorar constantemente todas las áreas de la organización mediante pequeños cambios graduales. El kaizen implica a todos los empleados para optimizar los procesos y mejorar la calidad.
Kanban
Sistema de control visual para regular la producción y el flujo de materiales. Las señales kanban (que suelen mostrarse en forma de tarjetas) ayudan a controlar la producción justo a tiempo (JIT) y a evitar la sobreproducción.
Just-in-time (JIT)
Estrategia de optimización del almacenamiento en la que los materiales y productos se producen o entregan exactamente en la cantidad y en el momento en que se necesitan. Esto minimiza los costes de almacenamiento y aumenta la eficiencia.
Value Stream Mapping (VSM)
Técnica para visualizar y analizar el flujo de materiales e información a través del proceso de producción. El objetivo es identificar los residuos y optimizar el proceso global.
Poka-Yoke (prevención de errores)
Enfoque de la prevención de errores en los procesos de producción mediante el uso de técnicas o dispositivos sencillos pero eficaces que evitan que se cometan errores.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Programa de mantenimiento holístico cuyo objetivo es maximizar la eficacia de todas las instalaciones de producción. El TPM fomenta el mantenimiento proactivo y la participación de todos los empleados.
Retos de la implantación
La implantación de la producción esbeltaaporta numerosos beneficios, como la mejora de la eficiencia, la reducción de costes y el aumento de la calidad de los productos. Sin embargo, las organizaciones también se enfrentan a diversos retos a la hora de introducir e integrar los principios lean. Algunos de los más comunes son
Resistencia al cambio
Los empleados y directivos pueden mostrarse escépticos ante los cambios que implica la producción ajustada.
Adaptación cultural
El cambio a una cultura de mejora continua y propiedad puede resultar difícil.
Formación inadecuada
La eficacia de la producción ajustada depende en gran medida de la formación y el desarrollo adecuados de los empleados.
Centrarse en los resultados a corto plazo
Centrarse en los resultados a corto plazo puede socavar el éxito a largo plazo de las iniciativas lean.
Normalización y documentación
Descuidar estos aspectos puede dificultar el mantenimiento y la transferencia de las mejoras.
Integración individual en los sistemas existentes
Cada sector y cada empresa debe encontrar su propio modo de optimizar los flujos de trabajo de los procesos existentes.
Superar con éxito estos retos requiere una estrategia clara, un liderazgo fuerte, comunicación abierta e inversión en formación y planificación a largo plazo.
